公司形成了一套完善的質(zhì)量管理體系。公司在供應(yīng)商認證、元器件檢驗、半成品和整機的跟蹤和檢驗都嚴把質(zhì)量關(guān)。
(1)供應(yīng)商的管理
從來料、生產(chǎn)及其他渠道所獲取的信息進行分析、綜合,并要求其改善;
不定期派駐檢驗員到供應(yīng)商進行檢查,根據(jù)派駐檢驗員提供的品質(zhì)情報對供應(yīng)商品質(zhì)進行跟蹤;
定期對供應(yīng)商進行審核,及時發(fā)現(xiàn)品質(zhì)隱患;
根據(jù)本企業(yè)生產(chǎn)反饋狀況、派駐人員檢驗結(jié)果、以對投訴的反應(yīng)速度及態(tài)度對供應(yīng)商進行排序,為企業(yè)對供應(yīng)商的取舍提供依據(jù)。
(2)來料檢驗
據(jù)來料檢驗標準,按規(guī)定抽樣及接收標準對來料進行檢驗和驗證;
生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的來料品質(zhì)問題進行處理,組織相關(guān)部門人員召開評審會議,必要時開出《貨品改善通知單》要求供方改善;
要據(jù)《月度質(zhì)檢報告》對供應(yīng)商進行排序,為企業(yè)決策提供依據(jù)。
(3)在制品檢驗
依據(jù)特定產(chǎn)品標準,對在制品進行抽樣或全部檢驗,以確定本批在制品是否放行至下道工序;
首件樣品確認、流程確認、操作方法確認;
從關(guān)鍵工序定時抽檢;
巡視生產(chǎn)線并反饋發(fā)現(xiàn)的品質(zhì)問題。
(4)最終產(chǎn)品檢驗
依據(jù)產(chǎn)品標準,對最終產(chǎn)品進行檢驗和測試,以確定產(chǎn)品是否交付至客戶處;
每臺設(shè)備出廠前,均要完成連續(xù)72小時負載試驗;
對檢驗合格率及抽檢不合格率進行統(tǒng)計觀察,與目標之間進行比較,確定是否需要采取適當?shù)募m正預(yù)防措施;
組織相關(guān)部門人員對生產(chǎn)線進行評審,使之按正常流程運作;通報品質(zhì)狀況,安排采取糾正行動。
(1)供應(yīng)商的管理
從來料、生產(chǎn)及其他渠道所獲取的信息進行分析、綜合,并要求其改善;
不定期派駐檢驗員到供應(yīng)商進行檢查,根據(jù)派駐檢驗員提供的品質(zhì)情報對供應(yīng)商品質(zhì)進行跟蹤;
定期對供應(yīng)商進行審核,及時發(fā)現(xiàn)品質(zhì)隱患;
根據(jù)本企業(yè)生產(chǎn)反饋狀況、派駐人員檢驗結(jié)果、以對投訴的反應(yīng)速度及態(tài)度對供應(yīng)商進行排序,為企業(yè)對供應(yīng)商的取舍提供依據(jù)。
(2)來料檢驗
據(jù)來料檢驗標準,按規(guī)定抽樣及接收標準對來料進行檢驗和驗證;
生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的來料品質(zhì)問題進行處理,組織相關(guān)部門人員召開評審會議,必要時開出《貨品改善通知單》要求供方改善;
要據(jù)《月度質(zhì)檢報告》對供應(yīng)商進行排序,為企業(yè)決策提供依據(jù)。
(3)在制品檢驗
依據(jù)特定產(chǎn)品標準,對在制品進行抽樣或全部檢驗,以確定本批在制品是否放行至下道工序;
首件樣品確認、流程確認、操作方法確認;
從關(guān)鍵工序定時抽檢;
巡視生產(chǎn)線并反饋發(fā)現(xiàn)的品質(zhì)問題。
(4)最終產(chǎn)品檢驗
依據(jù)產(chǎn)品標準,對最終產(chǎn)品進行檢驗和測試,以確定產(chǎn)品是否交付至客戶處;
每臺設(shè)備出廠前,均要完成連續(xù)72小時負載試驗;
對檢驗合格率及抽檢不合格率進行統(tǒng)計觀察,與目標之間進行比較,確定是否需要采取適當?shù)募m正預(yù)防措施;
組織相關(guān)部門人員對生產(chǎn)線進行評審,使之按正常流程運作;通報品質(zhì)狀況,安排采取糾正行動。